新疆石油报通讯员 赵宏厦
一年多以来，采油一厂（红山公司）集输处理站坚持以节能降耗为导向，以精细管理为手段，系统推进原油处理工艺优化与技术升级，实现能耗指标持续向好。其中，稠油处理站2025年天然气用量同比减少51.6万立方米，油单耗下降13.2千克标煤/吨，成为该厂节能降耗的突出典范。
从“大水漫灌”到“前端把控”
原油处理系统承担着采出液脱水、交油及污水处理等任务，系统需要对来液利用蒸汽进行参热，以保证处理效果及流程正常运行。一直以来，来液中伴生水比例高、全量加热能耗大，制约着处理系统的能效提升。面对这一瓶颈，该厂将节能关口前移，在脱水环节实施工艺改造，守住了能耗“钱袋子”。
水的比热容较大，在换热过程中会吸收大量热能。为提升热利用效率，稠油处理站新增两套预脱水装置，使进入换热器前的来液含水率从70%以上降至20%，大量水被提前分离并导入后续环节。此举显著提升了蒸汽有效利用率，换热器热效率提高达236%，从源头减少了无效热耗。
从“经验调控”到“数据锚定”
过去，该厂集输处理站系统波动，温度、流量、压力等均会出现报警，系统运行依赖人工经验调节，面临调控精度不足、员工负荷较重等问题。为推进精细化管控，集输处理站对关键设备参数报警范围进行科学设定，依托自动化系统实现温度、流量等数据的实时监测与智能反馈。
当换热温度偏离设定区间时，系统自动报警并联动调节电动阀，操作人员只需通过信息化平台远程操作，即可精准调节蒸汽进量。这一“自动监测+动态响应”闭环机制，使蒸汽调节从“人工经验调控”转为“精准数据适配”，每月可减少无效蒸汽消耗约5200吨，在降低劳动强度的同时，实现了能耗的稳定受控。
从“粗放低效”到“按需调节”
针对原有换热系统中回脱油与卸油台来液交替共用车510换热器，导致的效率低下、运行不稳等问题，稠油处理站实施了流程优化改造。
通过为回脱油搭建独立换热系统，配备独立蒸汽支路与温控模块，实现前端蒸汽供应量与生产负荷动态匹配，即回脱油产量增加时，系统自动提升蒸汽量；回脱油产量下降时同步减供，避免“大流量供汽、小负荷消耗”的能源浪费现象。
改造后，回脱油单吨处理能耗降低32%，预计年节约天然气9.5万立方米。与此同时，卸油台来液改为直进管汇并参与预脱水，进一步理顺了工艺链，提升了系统整体能效。
从“维护升级”到“设备增效”
节能离不开设备保障。该厂建立并严格执行换热器“周巡检、月维保”制度，全年完成7台换热器的维修与更换工作。通过选用耐腐蚀、高导热的新型材料，对老旧设备进行材质升级，降低散热损失，延长了设备使用寿命。截至目前，因设备低效导致的额外能耗已基本归零，为持续节能提供了可靠硬件支持。
该厂集输处理站副站长易家萱表示：“下一步，我们将持续优化站库运行工艺参数，深挖节能降耗潜能，加强对注水系统能效的分析与改进。同时，推动全员节能意识提升，加快形成协同高效的节能降碳管理体系，为油田绿色低碳高质量发展贡献力量。”
责任编辑：屈斌
本期编辑：何沐芸
